Линия по производству листов ПЭТ без сушки 

Рабочий процесс представлен следующим образом:

Сначала мы высыпаем хлопья разбитых ПЭТ-бутылок в шнековый питатель, а сырье транспортируется в бункер экструдера с помощью шнекового питателя. Поскольку бункер оснащен датчиком уровня, в бункере всегда есть сырье.
Затем сырье из бункера количественно транспортируется в цилиндр экструдера через питатель. После того, как сырье расплавлено, оно транспортируется вперед через двухшнековый экструдер. При входе в первый вакуумный порт удаляется примерно 95% влаги из сырья. После прохождения второго и третьего вакуумных портов ПЭТ достигает 100% безводного состояния, обеспечивая тем самым вязкость ПЭТ и качество ПЭТ.
Затем сырье проходит через устройство смены сеток для фильтрации пыли и поступает в насос расплава. После экструзии расплавленным насосом под постоянным давлением он поступает в форму. После прохождения через матрицу листу придают форму и экструдируют.
После выхода листа из формы он поступает в трехвалковый каландр для охлаждения и прессования. Толщина листа регулируется путем регулировки зазора между двумя роликами. Соответствующие доски обрезаются с помощью устройства для обрезки кромок, чтобы обеспечить ширину доски.
Наконец, бумага продвигается вперед по ролику и поступает в машину для двустороннего нанесения силиконового масла. Равномерно нанесите силиконовое масло или антистатическую жидкость на поверхность доски. Применение силиконового масла гарантирует легкое отделение изделия от формы во время термоформования. Применение антистатической жидкости может эффективно предотвратить образование статического электричества в изделиях. Пользователи могут легко использовать его в соответствии со своими потребностями. Затем лист поступает в инфракрасную печь для сушки, затем через тянущее устройство и, наконец, поступает в намоточную машину с постоянным натяжением.
преимущество
1. Двухшнековый экструдер с параллельным вращением, двухшнековая экструзия за один этап, действительно без высыхания. Экструдер может производить высококачественные листы ПЭТ с высокой производительностью при низких температурах и низких скоростях. Мощность основного двигателя модели GS75 составляет 132 кВт, а производительность может достигать 400 кг/ч.

2. Супервакуумная система. Вакуумные системы в основном используются для удаления влаги и летучих веществ из ПЭТ. Он использует усовершенствованный ПЛК Siemens и централизованное управление с человеко-машинным интерфейсом. Обеспечение стабильной работы машины при абсолютном вакууме менее 100 Па может снизить вязкость ПЭТ менее чем на 0,03. Непрерывный многоступенчатый вакуум с большим открытием действительно исключает влажную сушку и экономит 40% энергопотребления.

3. Очень большая площадь фильтрации и устройство непрерывной смены сит. Устройство смены сеток имеет площадь фильтрации 1200 квадратных сантиметров, что гарантирует отсутствие остаточных отходов в конечных частицах, в то время как средняя площадь фильтра в отрасли составляет всего 150 квадратных сантиметров. При этом нет необходимости останавливать машину при замене фильтра, обеспечивая стабильную работу машины.

4. Ролики трехвалкового каландра имеют конструкцию спирального канала потока, которая эффективно обеспечивает точность температуры поверхности валков в пределах ±1°C. Ролики изготовлены из высококачественной стали, а три ролика приводятся в движение серводвигателями.

5. Вся производственная линия работает полностью автоматически и очень удобна в эксплуатации.